随着电动汽车的普及率不断攀升，动力电池作为其核心组件，其市场需求呈现出爆炸性增长，尤其从成本结构看，动力电池制造占整车成本的40%左右。

此外，根据相关市场分析机构表示，2024年1月，纯电动乘用车的电池需求增长70%，而插混乘用车的电池需求增长193%。2024年2月，三元电池装车6.9 GWh，占比38%；磷酸铁锂电池装车量11GWh，占比61%。

从市场前景来看，整个动力电池行业仿佛成了踩准风口的“那头猪”一般，其实不热，非要说它踩到了风口，那也是个“龙卷风”，看似扶摇直上，实则内心慌的一批，因为大家都知道，落地就得摔的一身伤。

为什么说，电池行业踩的是龙卷风呢？

首先，广阔的市场前景导致目前我国新能源汽车动力电池行业存在小、散、乱和整个行业盲目投资、低水平建设现象。这些操作必然引起产能过剩、而产能过剩，必然也就带来内卷，想要解决这一问题，要么找到新的释放口（出海），要么深修内功（降本增效），进行自我改革（技术进步）。

其次，从生产制作或者技术方面来看，动力电池还面临着生产工艺复杂，技术门槛高；设备数量多，设备产生数据量大；原材料种类多，品质要求高；生产环境要求严格，安全风险高；研发投入高，产品个性化多；市场竞争激烈，技术更新换代快等六大方面问题。

智能制造全价值链业务场景助力电池企业数智化跃升

从设备数据挖掘业务价值，保质提效
产品品质和生产过程的保证是电池企业在激烈竞争中脱颖而出的杀手锏。电池制造企业普遍设备自动化程度高、种类多，生产过程中会产生大量的工艺质量数据和设备数据，通过对现场众多自动化设备进行数据采集，实现产品质量数据的追溯，产线设备异常的快速定位，提升产品品质，减少设备异常停线导致的产量损失，是电池企业制造数字化的首选方向。

星云数采：集嵌入式、云、边缘计算、互联网、流媒体、工控技术于一体的数据集成平台，为生产制造企业各部门消除信息孤岛，帮助企业建立真正意义上的信息一体化、安全一体化的平台 。

递减人力：保全人员编制改善递减1人/班

线体工时递减：线体人员及辅助人员工时递减64小时/年

故障时间递减：改善前85分钟/月，改善后2分钟/月

动能成本递减：降低设备运行时长63小时/年

联友匠神EAM：提供设备维护保养、设备维修、设备监控、设备履历、备品备件等全方位管理服务，实现设备规范化、科学化、智能化管理，持续挖掘数据价值，促进各环节改善与提升。

设备点检率完成100%

OEE(设备综合效率)提升5%-20%

停机时间减少20%

设备故障率降低10%-20%

联友匠神QMS：以客户声音为导向，通过集成AI视觉算法和自动化设备，结合自研算法模型，构建覆盖研发、生产市场的全面品质管理平台，统一标准及体系，实现品质收集、分析、追溯、快速预警、改善等管理，降低不良率，提升客户品牌好感度及购车意向。

质量追溯时间<3min

品质不良率下降20%+

品质反馈时间<1min

从面向生产的执行到面向经营的运营

面对市场的竞争加剧，技术更新换代频繁，信息化系统建设不仅要满足生产过程的监控和管理，更重要的是能够支撑企业的整体经营和决策过程，能够根据市场变化、供应链风险、生产异常等，及时帮助企业预测和应对潜在的风险，及时调整经营策略，真正实现四个计划（销售计划、生产计划、物料需求计划、发运计划）一体化，高效运营。

联友匠神APS：作为智能工厂导航系统，包括需求管理、生产计划、调度作业、物料需求计划等多个功能，将各类型市场需求与柔性化生产制造进行无缝对接，同步至供应商数字化协作，助力企业实现精益制造、端到端可控管理。

实现计划准确率提升5%-20%

计划效率提升10%-30%

库存降低10%-20%

联友匠神LES：全面支持从零件入厂、厂内物流、备件、仓储、成品出库运输等过程，各运输节点、RFID、AGV、调度指挥等数据全部对接IoT平台，轻松解决物流运输过程中在途情况难管控、器具容器易丢失等问题，并通过智能算法及自动化提升物流管理精度，助力企业在供应链提效降本。

平均节省人力15%-25%

平均作业效率提升25%-35%

库账一致率提升至98%

联友匠神MES：以IoT数字底座全量实时接入所有车间数据，通过数字看板下发生产调度、点检、工位提示等信息，实现事前计划、事中控制、事后追溯，帮助工厂提高制造效率，减少制品滞留数量，实现业务系统数据全贯通。

时间遵守率提升8%-40%

生产成本降低1%-10%

装配不良率降低至0%

基于机器视觉的安全绿色生产

基于机器视觉的工艺过程控制：将原来依赖人工经验的单点测温方式升级为全域视觉图像识别模温控制模式，并支持全流程预警、实时控制，提升异常处理效率，减少不良损失。

模温-流量联动控制，降低人力

全流程系统预警，保证生产无异常

数据实时传递、实时控制、及时采取措施，提升整体生产效率

为什么说，联友科技是电池企业深修内功必须要请教的行业大佬？

对于动力电池企业研发投入高、产品个性化需求多、市场竞争激烈、技术更新迭代快等问题，联友科技以模型为驱动，融合LLP联友数字化精益生产方式（Lanyou Lean Production），实现企业级能力共享，快速应对新型产业形态下的业务变革，实现业务协同化、精益化、敏捷化和智能化管理。

联友数字化精益生产方法 LLP

联友数字化精益方法 LLP 围绕生产、管理和数字化3大域，以生产模式、作业模型2个生产核心支柱，包含13个精益管理工具以及5个数字化精益活动，其核心是跳脱传统的内部价值链视野，着力围绕企业价值网络展开基于数字技术的精益实践，其本质是通过持续的数字化手段帮助企业识别非增值活动和消除一切浪费。

模型驱动，助力企业个性化需求的业务能力升级

以联友工业互联网平台为基础构建数字底座，整合企业数字化资源，实现数据资产模型化、业务资产模型化、技术资产模型化，为多品牌多工厂制造一体化管控、企业提升个性化产品/服务能力提供支撑，助力企业业务价值变现。

数据资产模型化：基于模型的数据全生命周期管理，实现全面制造数据的资产化与价值化、支持差异应用便捷调用

业务资产模型化：围绕人、机、料、法、环进行全局分析，对生产制造相关的业务活动事务进行数字化建模，形成业务中心，支撑业务能力快速共享及业务骨架快速搭建

可视化建模、配置，支撑快速应用开发： 支持SOC（Service Online Customization）用户可以运行时定义各种计算任务， LCT（Low-Code Tool）用户自定义应用组装和内容创作

数据采集，融合共享：126+工业协议/驱动，满足汽车制造90%采集场景；覆盖制造业全9大类设备如PLC、机床、机器人等采集

转型步伐加速，何以成为行业数字化领先者

力争在新一轮竞争中赢得主动。逐步进行数字化转型极为重要，它要求企业遵循一定的策略和步骤，结合自身特点进行合理规划、推进实施，确保转型的每一步都稳健而有力，最终成为行业的领先者。结合领先企业的实践经验以及联友科技的服务经验，企业可以采取如下关键策略:

联友科技电池智造一体化案例

某新能源工厂-结合精益生产方法，打造智能化标杆

某新能源工厂MOM平台基于IoT平台为基石，以微服务架构实现覆盖电池生产的各大工艺，实现设备数据网联化，全面提升工厂的数字化与智能化。

网联化： IoT数据采集点数114407个；设备联网率100%。

实时化：全业务过程数字化；实时监控管理指标226个；沉淀60个指标分析模型 。

可溯化：品质反馈时间55分钟→5分钟；异常品生产轨迹调查：48小时→1小时。

高效化：成品一周生产计划编制时长由8小时降低至约1小时；后工序订单MRP运算提前约2~7小时

精细化：部品在库天数降低14%；未纳部品点数从10.4/天降低到3.2/天；在途部品可追踪率达到100%；部品先进先出违反次数从841次/月降低到50次/月；仓库账实一致率从51%提升到98%

规范化：装配不良率降低至0；生产顺序/时间遵守率提升15%

按照“人、机、料、法、环”的横向维度和“工厂-车间-产线-工位”的纵向维度对数据进行统一治理和“物”建模，实现工厂级QCTSM共9类83项指标的实时计算和监控，支持工厂信息的快速传递和生产异常的高效决策，构建工厂业务数字化运营的新模式。

联友科技深耕汽车行业20余年，拥有丰富的汽车智能制造行业经验和落地实践。基于制造业面临的实际需求和运营挑战，联友科技构建以客户为中心的大规模个性化定制模式和卓越制造体系，提供汽车行业全价值链和全生产要素解决方案，实现降本提质增效，助力车企精益生产落地。